Un développement basé sur l'expérience du terrain

L'expérience de terrain et l'exigence technique du pistolage de mousse de polyuréthanne se découvre au travers des problèmes de machines et d'application. Les produits sont très sensibles à l'humidité de l'air, doivent être dosés précisément, réagissent en secondes, et avec un produit qui gonfle 25 fois son volume tout défaut de pistolage est grossi de 25 fois ou pire.

Ces technologies exigent une méthode de travail précise, un entrainement important et un matériel cohérent. Ces 3 éléments sont liés et seule leur maîtrise mène au succès.

• La mise en place d'une méthode de travail, de monitoring de la qualité, de programme de maintenance, vont fiabiliser l'ensemble du processus.
• La formation pratique d'une équipe prend au moins 2 à 3 semaines et doit être structurée et menée par l'expérience. Elle se fait préférentiellement sur le terrain et elle est menée par un "senior". Le processus de monitoring rend compte des résultats mesurables.
• Le matériel ne se limite pas à "une machine", mais inclut toute la chaine opérationnelle depuis la livraison des matières premières jusqu'au pistolet d'application, plus les groupes générant les énergies, les moyens de monitoring et les outils périphériques. La machine elle-même peut avoir (ou non..) les caractéristiques adaptées aux problèmes typiques des mousses polyuréthanne.

Afin d'éviter les emm...

Les "ennuis" sont en fait des manques de maîtrise du processus, autrement dit, il sont la preuve d'un mauvais matériau, hors normes, et sont également le symptome d'ennuis futurs.

Exemples:

• Si les 2 composants ne sont pas en proportion - il suffit d'une légère déficience d'une des pompes, par ex. une très petite saleté dans un des clapets - le produit final appliqué sera hors normes. Dans les cas graves le produit n'aura aucune des caractéristiques mécaniques, sera mou, collant, s'affaisera, et cela peut-être entre 2 couches d'apparence correcte.  Les mousses modernes tolèrent éventuellement 5% de disproportion, ce qui donne une idée de ce qu'on tolère d'une machine, et ces 5% sont de la perte nette sur la matière première, càd environ 1/4 du bénéfice net espéré.

La conception de nos ensembles machines répond bien aux problémes typiques et résulte en moins d'ennuis, moins de pertes, moins de temps pour les opérations périphériques. Une explication détaillée peut vous être faite en cas d'intérêt.

Histoire...

Notre expérience remonte à la fin des années 1960 pour des réalisations en matériaux composites (epoxy, polyester, fibres de verre). Les applications sur mesure inclurent des pales d'éolienne de 6 mètres, des pièces d'hélicoptère léger, coque de bateaux et d'aéroglisseur de loisirs, des fuselages de planeurs de 2 à 4 mètres (modèles réduits), des étanchements de piscines et bassins.

Les premières applications en mousses de polyuréthanne datent de 1973, pour la réalisation de pièces "sandwich" dans lesquelles la mousse était injectée.

En 1976 nous avons réalisé notre première isolation thermique d'un bâtiment par pistolage de mousse de polyuréthanne directement sur les murs, toit, etc. suivi de finitions en matériaux traditionnels locaux.  Ce bâtiment est toujours utilisé à la grande satisfaction de ses propriétaires. Et ses caractéristiques thermiques correspondent aux normes actuelles de la RT2012!

Cette application fut réalisée avec une machine développée en interne, pompes doubles, multicomposants, flexibles, pistolet mélangeur.  Les produits étaient d'origine BAYER Allemagne. Le débit était de 3Kg /minute.

En 1978 une seconde machine fut mise en oeuvre et utilisée pendant 2 ans, tant pour du pistolage que de l'injection, avec un débit atteignant 8Kg /minute et des pressions de 50 bars permettant des flexibles de 40m. 

D'autres adaptations et constructions menèrent aux équipements mis en service en 1983, après 1 an de développement et tests. Plus de 25 ans après, les principes et caractéristiques retenus pour ce matériel distinguent toujours nos machines actuelles de tous les produits concurrents.